Schneiden von Metallrohren mit einer Faserlaserschneidmaschine

In der metallverarbeitenden Industrie sind Effizienz und Präzision entscheidende Wettbewerbsvorteile. Traditionelle Schneidverfahren wie mechanische Sägen oder Plasmaschneiden stoßen bei der Bearbeitung von Metallrohren häufig an ihre Grenzen, beispielsweise durch unzureichende Präzision, raue Schnittkanten und hohe Kosten für die Nachbearbeitung. Fortschritte in der Automatisierung und sinkende Kosten für FaserlaserschneidemaschinenDiese Maschinen haben sich nach und nach zur wichtigsten Ausrüstung für das Schneiden von Metallrohren entwickelt. Sie können nicht nur Metallrohre verschiedener Durchmesser und Formen bearbeiten, sondern auch komplexe Designs mit hoher Präzision umsetzen und automatisierte Schnitte durchführen, wodurch die Produktionseffizienz deutlich gesteigert wird.

In diesem Projekt geben wir einen detaillierten Überblick über die Anwendung der Maschine, den Bearbeitungsprozess und die Endergebnisse und demonstrieren so den Wert der Faserlasertechnologie bei der Bearbeitung von Metallrohren.

I. Projektübersicht

Der Kunde ist ein Hersteller von Möbelgestellen und Bauteilen und benötigt ein effizientes Verfahren zur Bearbeitung verschiedener Metallrohre, darunter runde, quadratische und Sonderprofile, unter Einhaltung strenger Maßtoleranzen und Gewährleistung gleichbleibender Kantenqualität. Herkömmliche Schneidverfahren bieten nicht die erforderliche Präzision und Geschwindigkeit gleichzeitig, was zu Produktionsengpässen führt.

Das Hauptziel dieses Projekts ist die Implementierung eines automatisierten Arbeitsablaufs, der große Mengen an Rohren verarbeiten kann und dabei präzise Schnitte und saubere Kanten gewährleistet. Der Kunde forderte zudem ein flexibles Verfahren, das verschiedene Materialien wie Edelstahl, Kohlenstoffstahl und Aluminiumlegierungen verarbeiten und komplexe Formen sowie Mehrwinkelschnitte ohne Effizienzeinbußen realisieren kann.

Verwendung CATEKCNC Dieses Projekt zielt auf die Integration von hoher Präzision, automatisiertem Betrieb und Wiederholgenauigkeit bei Faserlaser-Rohrschneidanlagen ab. Die CNC-Faserlaser-Schneidtechnologie des Systems ermöglicht es dem Kunden, Produktionsprozesse zu standardisieren, Materialverschwendung zu reduzieren und die Fertigungszeiten insgesamt zu verkürzen. Durch dieses Projekt konnte der Kunde nicht nur die betriebliche Effizienz steigern, sondern auch eine skalierbare Produktion erreichen und gleichzeitig eine gleichbleibende Qualität aller bearbeiteten Rohre sicherstellen.

II. Projektausrüstung

Um die Anforderungen dieses Projekts zu erfüllen, haben wir Folgendes ausgewählt: CATEKCNC Faserlaser-Rohrschneidemaschine, ein industrielles Faserlaserschneidsystem, das speziell für das hochpräzise Schneiden von Metallrohren entwickelt wurde. Durch die Kombination fortschrittlicher Faserlasertechnologie mit automatisierten Be- und Entladefunktionen bietet diese Maschine hohe Effizienz und gleichbleibende Qualität und eignet sich daher für ein breites Anwendungsspektrum, von Möbelgestellen bis hin zu Bauteilen.

Das Herzstück der Rohrschneidmaschine CK-2260-T ist ein Hochleistungs-Faserlaser, erhältlich in den Leistungsstufen 1500 W, 2000 W oder 3000 W. Dank dieser Flexibilität kann die Maschine ein breites Spektrum an Metallen bearbeiten – von dünnwandigen Edelstahlrohren bis hin zu dickeren Kohlenstoffstahlprofilen – und dabei stets glatte Schnittkanten und optimale Schnittergebnisse gewährleisten. Der Lasergenerator (typischerweise ein Raycus CE- oder Chuangxin-Faserlaser) zeichnet sich durch eine stabile Leistung, ein schmales Strahlprofil und einen hohen optischen Wirkungsgrad aus und garantiert so einen zuverlässigen Betrieb auch bei kontinuierlicher Produktion.

Das CATEKCNC Die Faserlaser-Rohrschneidmaschine zeichnet sich durch ein hochfestes und verwindungssteifes Maschinenbett aus. Ihre vorderen und hinteren Spannfutter spannen und drehen Rohre mit Durchmessern von 20 mm bis 360 mm automatisch. Sie bearbeitet runde, quadratische und anders geformte Rohre ohne manuelle Justierung, sodass Bediener schnell zwischen verschiedenen Produktionschargen wechseln können. Das bewegliche hintere Spannfutter reduziert die Rüstzeiten zusätzlich und steigert die Produktivität – ein entscheidender Vorteil bei der Bearbeitung großer Stückzahlen oder komplexer Rohre.

Darüber hinaus kann die Maschine mit einer Funktion zur Abfallminimierung ausgestattet werden, die den Materialverlust beim Schneiden von Metallrohren reduziert. Die Rohrschneidmaschine CK-2260-T verfügt über ein Doppelspannfuttersystem und nutzt zwei Hauptmethoden zur Abfallminimierung. Die erste Methode ist das „Überschnittschneiden“, bei dem sich das vordere Spannfutter während des Schneidvorgangs bewegt, sodass der Laserkopf das vordere Spannfutter umgeht und direkt von hinten schneidet. Die zweite Methode sieht vor, dass sich das vordere Spannfutter während des Bearbeitungsprozesses automatisch öffnet, wodurch sich das hintere Spannfutter nach vorne bewegt und durch den vom vorderen Spannfutter erzeugten Spalt schneidet. Beide Methoden minimieren den Abfall und verbessern die Materialausnutzung deutlich. Für Anwendungen mit höheren Anforderungen kann eine Mehrspannfutterkonfiguration gewählt werden, um die Unterstützung und Stabilität weiter zu verbessern und so beim hochpräzisen CNC-Faserlaser-Rohrschneiden abfallfreies Schneiden zu erreichen.

Ausgestattet mit einem optimierten Bewegungssteuerungssystem, präzisen Linearführungen und Servoantrieben erreicht die Faserlaser-Rohrschneidmaschine eine Positioniergenauigkeit von ±0.02 mm und gewährleistet eine stabile Wiederholgenauigkeit auch bei längeren Produktionsläufen. Die linearen Schnittgeschwindigkeiten übersteigen 10,000 mm/min und ermöglichen so eine schnelle Bearbeitung selbst komplexer Konturen oder Winkelschnitte.

Um diese Leistungsfähigkeit zu unterstützen, verfügt die Faserlaserschneidmaschine über eine Reihe von Hilfssystemen, die die Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit erhöhen. Ein temperaturkontrolliertes Wasserkühlsystem gewährleistet den Betrieb des Lasers unter optimalen Bedingungen, verlängert so seine Lebensdauer und sorgt für eine stabile Ausgangsleistung. Ein automatisches Schmiersystem hält alle kritischen beweglichen Teile in einwandfreiem Zustand und reduziert den Wartungsaufwand. Integrierte Steuerungssysteme – wie CypCut oder FSCUT – bieten fortschrittliche Funktionen wie automatische Kantenerkennung, Positionierung von Schnittpunkten und dynamisches Grafik-Tracking. Dies macht die Bedienung intuitiver und minimiert den Programmieraufwand.

Darüber hinaus sorgt ein intelligentes Werkzeugstützsystem – bestehend aus Stützrollen mit variablem Durchmesser und einem automatischen Zentrierfutter – dafür, dass selbst lange, dünne oder unregelmäßig geformte Rohre mit minimalem Materialverlust und in hoher Qualität geschnitten werden können. Diese Merkmale beweisen, dass CATEKCNC Industrielle CNC-Faserlaser-Rohrschneidmaschinen sind in der Lage, eine hochpräzise und hocheffiziente Produktion für die moderne Metallbearbeitung zu gewährleisten.

III. Ablauf des Schneidprozesses

1. Vorbereitung vor der Operation

• Schalten Sie die Stromversorgung, den Antrieb und den Kühler ein; stellen Sie sicher, dass die Temperatur im Kühler 24°C oder höher erreicht.
• Schalten Sie den Laser und die anderen Schalter ein.
• Starten Sie die Schneidesoftware und wählen Sie zuerst den Befehl „Zurück zum Ursprung“.
• Überprüfen Sie die Schutzlinse am Schneidkopf.
• Importieren Sie die Beispielschnittdatei.
• Klicken Sie auf „Lichtschranke“ und „Rotes Licht“ und wählen Sie dann den Probenschneidemodus aus, um den Schneidevorgang vorzubereiten.
• Wählen Sie das Rohr (rund, quadratisch oder rechteckig) aus und prüfen Sie es auf Mängel.
• Legen Sie das Rohr auf den Stützrahmen und verwenden Sie die Stützrollen mit variablem Durchmesser, um es zu stabilisieren.

2. Automatische Positionierung

Nachdem das Rohr durchgelaufen ist, wird es vom hinteren Spannfutter fixiert. Drücken Sie die Taste „Vorwärts“, um das Rohr zum vorderen Spannfutter zu bewegen und es dort zu fixieren.

Prüfen Sie, ob das Rohr den Schneidkopf passiert hat. Sobald das Rohr den Schneidkopf passiert hat, klicken Sie am Computer auf „Zentrieren“, um den Schneidkopf neu auszurichten und so einen präzisen Schnitt zu gewährleisten.

Dieser Schritt eliminiert manuelle Messfehler und gewährleistet eine gleichbleibende Kantenqualität.

3. Laserschneiden

Ein Hochleistungsfaserlaser führt den Schnitt gemäß voreingestellten Parametern durch.

Unterstützt gerade Schnitte, Schrägschnitte, Lochbohrungen und komplexe Konturmuster.

4. Echtzeitüberwachung

Die Maschine überwacht die Schnittbedingungen über ihr Steuerungssystem.

Adaptive Anpassungen gewährleisten eine hohe Präzision beim Laserschneiden von Rohren.

Kühl- und Schmiersysteme gewährleisten einen stabilen Laserbetrieb und eine hohe Bewegungsgenauigkeit.

5. Entladen

Sobald der Schneidevorgang abgeschlossen ist, werden die fertigen Rohre automatisch entladen.

Die Röhren werden sortiert und anschließend geprüft oder weiterverarbeitet, wodurch manuelle Eingriffe minimiert werden.

Kantenqualität und Maßgenauigkeit werden geprüft, um die Einhaltung der Projektstandards sicherzustellen.

6. Nachbearbeitung

Gegebenenfalls kann eine minimale Nachbearbeitung erfolgen.

Präzises Faserlaserschneiden macht Schleifen oder Entgraten in der Regel überflüssig.

IV. Projektergebnisse

Nach der Installation und Inbetriebnahme der CATEKCNC Die Faserlaser-Rohrschneidanlage hat in diesem Projekt deutliche Verbesserungen hinsichtlich Produktionseffizienz und Schnittqualität erzielt. Im Vergleich zu früheren Bearbeitungsmethoden bietet diese neue Anlage Laserschneidtechnik ermöglicht die Durchführung von Metallrohrschneidearbeiten in großem Umfang mit höherer Präzision, höherer Geschwindigkeit und geringerem Arbeitsaufwand.

Die wichtigste Verbesserung ist die erhöhte Schnittgenauigkeit. Dank der hochsteifen Maschinenkonstruktion und des präzisen Bewegungssteuerungssystems erreicht die Positioniergenauigkeit ±0.02 mm, wodurch sichergestellt wird, dass jedes Rohr die Maßtoleranzen erfüllt. Selbst bei der Bearbeitung langer oder komplex geformter Rohre arbeitet die Laserschneidmaschine vibrations- und abweichungsfrei und reduziert so den Ausschuss deutlich.

Dank leistungsstarker Faserlaser und optimierter CNC-Systeme übertreffen die Schnittgeschwindigkeiten herkömmlicher Sägeverfahren deutlich. Gerade Schnitte, Winkelschnitte und Bohrungen lassen sich in einer einzigen Aufspannung durchführen, wodurch der Einsatz mehrerer Maschinen oder wiederholtes Positionieren entfällt. Dies ermöglicht es Herstellern, die Produktionszyklen zu verkürzen, die Effizienz zu steigern und innerhalb derselben Arbeitszeit mehr Aufträge abzuwickeln.

Die vom Faserlaserschneider erzeugten scharfen Kanten erfordern praktisch kein Nachschleifen, was Arbeits- und Materialkosten spart. Intelligentes Verschachteln und präzise Bahnsteuerung tragen zudem dazu bei, Abfall zu minimieren und die Materialausnutzung beim Schneiden von Metallrohren zu optimieren. Für diesen Großserienhersteller führt dies letztendlich zu erheblichen Kosteneinsparungen.

Die automatischen Spann-, Zentrier- und Entladefunktionen der CK-2260-T reduzieren den manuellen Arbeitsaufwand und erhöhen die Sicherheit während der Produktion. Das CNC-Faserlaser-Rohrschneidsystem führt den gesamten Schneidprozess mit hoher Wiederholgenauigkeit durch und ermöglicht so eine gleichbleibende Produktqualität auch bei längeren Produktionsläufen.

Insgesamt erfüllte der Einsatz von Faserlaser-Rohrschneidmaschinen in diesem Projekt nicht nur die Anforderungen des Kunden an Präzision und Effizienz, sondern bot auch eine flexiblere Produktionslösung.

V. Vorteile gegenüber herkömmlichen Metallbearbeitungsverfahren

Im Vergleich zu traditionellen Metallbearbeitungsverfahren (wie mechanisches Sägen, Bandsägen, Plasmaschneiden oder Wasserstrahlschneiden), CATEKCNC Faserlaserschneidmaschinen bieten erhebliche Vorteile hinsichtlich Effizienz, Präzision und Wirtschaftlichkeit bei Projekten zum Schneiden von Metallrohren. Zu diesen Vorteilen gehören:

1. Hohe Präzision und Kantenqualität

Herkömmliche mechanische Schneidverfahren führen häufig zu Graten, unebenen Kanten und Maßabweichungen, die ein Nachschleifen oder eine Endbearbeitung erforderlich machen. CNC-Laserschneidmaschinen für Rohre nutzen hochenergetische Laserstrahlen, um glatte Schnitte zu erzielen und die Nachbearbeitung zu minimieren.

2. Schnittgeschwindigkeit und Effizienz

Faserlaserschneidmaschinen können mehrere Schnitte und Bohrungen in einem Arbeitsgang durchführen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Sägemaschinen, die mehrere Aufspannungen erfordern, ermöglichen Hochleistungslasergeneratoren und moderne CNC-Systeme Schnittgeschwindigkeiten von über 10,000 mm/min. Dies steigert die Gesamteffizienz der Produktion und ermöglicht es Herstellern, größere Losgrößen von Metallrohrschneidaufträgen innerhalb desselben Produktionszeitraums abzuwickeln.

3. Materialvielfalt

Im Gegensatz zum mechanischen Schneiden, das durch Werkzeugdurchmesser und Materialhärte begrenzt ist, können Faserlaserschneidanlagen eine breite Palette von Metallen bearbeiten, darunter Edelstahl, Kohlenstoffstahl und Aluminiumlegierungen. Sie eignen sich für Rundrohre, Vierkantrohre und komplex geformte Profile und bieten somit hohe Flexibilität für diverse industrielle Anwendungen im Bereich des Rohrschneidens.

4. Arbeitskosten

Herkömmliche Schneidverfahren erfordern einen hohen manuellen Aufwand und häufige Werkzeugwechsel. CNC-Laserschneidmaschinen für Rohre hingegen minimieren den Bedienereingriff durch Funktionen wie automatisches Spannen, Zentrieren und Entladen. Zusätzliche Systeme wie Wasserkühlung und automatische Schmierung reduzieren den Wartungsaufwand weiter, gewährleisten einen langfristig stabilen Betrieb und senken die Gesamtkosten.

5. Materialnutzung

Intelligente Bahnplanung und präzise Lasersteuerung minimieren die Schnittfugenbreite und den Materialverlust. Im Vergleich zu herkömmlichen Schneidverfahren erzielt das Faserlaserschneiden von Metallrohren eine höhere Materialausnutzung, was insbesondere bei der Serienfertigung entscheidend ist.

6. Sicherheit

Das Faserlaserschneiden ist ein berührungsloses Verfahren, das mechanische Kollisionen und Werkzeugverschleiß vermeidet und somit die Risiken für die Bediener reduziert. Im Vergleich zum Plasma- oder Autogenschneiden erzeugt das Laserschneiden weniger Rauch und weist eine kleinere Wärmeeinflusszone auf, was es sicherer und umweltfreundlicher macht.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Faserlaserschneidmaschinen für das Schneiden von Metallrohren die traditionellen Metallschneidmethoden in Bezug auf Präzision, Geschwindigkeit, Materialanpassungsfähigkeit, Arbeitsersparnis und Sicherheit übertreffen.

VI. Anwendungen des Faserlaser-Rohrschneidens

Dank ihrer hohen Präzision, Geschwindigkeit und ihres hohen Automatisierungsgrades sind Faserlaser-Rohrschneidmaschinen zu einem unverzichtbaren Werkzeug für das Rohrschneiden in vielen metallverarbeitenden Industrien geworden und werden in einer Vielzahl von Industriezweigen eingesetzt.

1. Herstellung von Möbelgestellen

In der Möbelindustrie ist präzises Schneiden unerlässlich für die Montage von Gestellen und Bauteilen. Faserlaser-Rohrschneidmaschinen ermöglichen komplexe Muster, Winkelschnitte und präzise Verbindungen, die mit herkömmlichen Methoden schwer zu realisieren sind. Sie schneiden Nuten und Verbindungslöcher und ermöglichen so die nahtlose Montage von Rahmenkonstruktionen.

Dank automatisierter CNC-Faserlaser-Schneidtechnologie lassen sich Rohre aus verschiedenen Materialien – wie Edelstahl, Kohlenstoffstahl und Leichtbaualuminium – auf derselben Produktionslinie bearbeiten. Diese Flexibilität ermöglicht kundenspezifische Designs, darunter ergonomische Stuhlgestelle, höhenverstellbare Tischgestelle und dekorative Metallkomponenten, bei gleichbleibend hoher Qualität.

2. Kfz-Teile und mechanische Ausrüstung

Industrielles Rohrschneiden findet breite Anwendung bei Fahrgestellen, Überrollbügeln und Rohrkomponenten für Busse, Lkw und Motorräder. Mechanische und industrielle Anlagen bestehen typischerweise aus komplexen Rohrstrukturen und -rahmen. Faserlaser-Rohrschneidanlagen ermöglichen komplexe Winkelschnitte und Bohrungen in einem Arbeitsgang und verbessern so Effizienz und Wiederholgenauigkeit. Sie eignen sich für die Bearbeitung von Edelstahl-, Kohlenstoffstahl- und Aluminiumlegierungsrohren und gewährleisten damit die Kompatibilität mit einer Vielzahl von Automobilwerkstoffen.

3. Architektonische und bautechnische Anwendungen

Die automatisierte Faserlaser-Rohrschneidtechnologie ermöglicht die Massenproduktion von Gerüstbauteilen, Trägern und Rohrverbindern und steigert die Produktionseffizienz deutlich bei gleichbleibender Präzision. Durch die Integration intelligenter Verschachtelungs- und Bahnoptimierungstechnologien lässt sich Materialverschwendung minimieren und somit die Kosten senken.

4. Sport- und Fitnessgeräte

Metallrohre für Fitnessgeräte, Fahrräder und Sportartikel erfordern stabile und präzise Verbindungen. Das Faserlaserschneiden von Metallrohren ermöglicht saubere, gratfreie Kanten und präzise Abmessungen und gewährleistet so die Sicherheit, Langlebigkeit und ansprechende Optik der Endprodukte.

5. Benutzerdefinierte Anwendungen

Von dekorativen Metallprodukten bis hin zu spezialisierten Industriekomponenten, die richtige Faserlaserschneidmaschine auswählen Sie ermöglicht die Bearbeitung sowohl von Kleinserien kundenspezifischer Rohre als auch von Großserien. Sie kann flexibel Rohre verschiedener Formen und Wandstärken verarbeiten und eignet sich daher für eine Vielzahl von Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Schiffbau und Energiewirtschaft.

VII. Wartungs- und Sicherheitsvorkehrungen

Ordnungsgemäße Wartung und sicherer Betrieb sind entscheidend für den reibungslosen Betrieb der Faserlaser-Rohrschneidmaschine und die Verlängerung ihrer Lebensdauer. Die folgenden Richtlinien bieten Anleitungen für die tägliche Wartung und die regelmäßige Instandhaltung:

1. Tägliche Wartung

• Bewegliche Teile reinigen und schmieren: Reinigen Sie am Ende jeder Produktionsschicht die Kugelgewindetriebe und Linearführungen, um Staub und Metallspäne zu entfernen. Tragen Sie eine angemessene Menge Schmierstoff auf, um eine reibungslose Bewegung und präzise Positionierung zu gewährleisten.
• Schutzabdeckungen prüfen: Überprüfen Sie die Stabilität und Unversehrtheit der Staubschutzabdeckungen und Gehäuse. Entfernen Sie Metallspäne, Ablagerungen oder andere Fremdkörper von den Schutzabdeckungen und Führungsschienen.
• Überprüfen Sie das Schmiersystem: Stellen Sie sicher, dass sich ausreichend Schmierstoff im Behälter befindet und füllen Sie diesen bei Bedarf nach, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
• Überwachen Sie das Kühlsystem: Kontrollieren Sie den Filter der Wasserkühlungseinheit täglich, um eine ordnungsgemäße Belüftung und effiziente Wärmeabfuhr sicherzustellen. Achten Sie auf Verstopfungen oder verminderten Luftstrom.
• Reinigen Sie die Einsätze des Schneidetisches: Entfernen Sie regelmäßig Metallspäne, die sich auf dem Schneidetisch angesammelt haben, und tauschen Sie die Holzeinsätze aus, um Probleme beim Schneiden zu vermeiden.

2. Regelmäßige Wartung

• Wasserwechsel und Reinigung: Wechseln Sie das Kühlwasser im Kaltwassersatz regelmäßig aus. Reinigen Sie nach jedem Wasserwechsel den Wassertank und überprüfen Sie die Betriebstemperatur des Kaltwassersatzes.
• Wartung des Schaltschranks: Reinigen Sie die internen Filter des Schaltschranks und entfernen Sie Staub, um eine ausreichende Belüftung zu gewährleisten und Überhitzung zu vermeiden. Überprüfen Sie die Netzkabelanschlüsse auf festen und zuverlässigen Sitz.
• Vorsichtsmaßnahmen für spezifische Umgebungen:

Bei winterlichen oder kalten Bedingungen sollte dem wassergekühlten Kühler Frostschutzmittel beigemischt werden, um ein Einfrieren zu verhindern.

Im Sommer oder bei hoher Luftfeuchtigkeit sollte der Laserkopf auf Kondenswasserbildung überprüft und sichergestellt werden, dass alle Komponenten trocken bleiben.

3. Sicherheitsvorkehrungen

• Schutz des Bedieners: Tragen Sie unbedingt eine Laserschutzbrille, die für die Wellenlänge und Leistung des Lasers geeignet ist.
• Sicherstellen, dass der Schneidbereich geschützt ist: Den Schneidbereich einschließen oder abschirmen, um eine versehentliche Exposition gegenüber dem Laserstrahl zu verhindern.
• Notfallvorsorge: Stellen Sie sicher, dass alle Bediener mit dem Not-Aus-Knopf und den Abschaltprozeduren der Maschine vertraut sind.
• Belüftung: Sorgen Sie für ausreichende Abluft von Dämpfen, Rauch und Staub, insbesondere beim Schneiden von beschichteten oder Edelstahlrohren, um die Gesundheit zu schützen und ein sauberes Arbeitsumfeld zu gewährleisten.

VIII. Fazit

Durch die Übernahme der CATEKCNC Mit der Faserlaser-Rohrschneidanlage erzielte der Kunde hochpräzise Schnitte, glatte Kanten und gleichbleibende Qualität bei Rohren unterschiedlicher Durchmesser und Formen. Die automatisierte CNC-Steuerung, die intelligente Spanntechnik und das effiziente Materialhandling steigerten die Produktionseffizienz deutlich, reduzierten den Ausschuss und minimierten den manuellen Arbeitsaufwand. Dieses Projekt erfüllte nicht nur strenge Maß- und Toleranzvorgaben, sondern ermöglichte auch eine skalierbare Serienfertigung und demonstrierte damit den Wert der Faserlasertechnologie in der modernen Metallrohrfertigung.