Preisgünstige professionelle CNC-Steinfräse zum Schneiden und Gravieren

Stein, ein Geschenk der Natur, wird von Handwerkern sorgfältig bearbeitet und verwandelt sich in ein exquisites Kunstwerk. Nur Handwerker, die selbst Steine ​​bearbeitet haben, wissen, wie viel Zeit und Energie es kostet, aus einem einfachen Stein ein perfektes Kunstwerk zu schaffen. Traditionelles Steinmetzen ist mühsam und anstrengend. Da Stein hart ist, birgt es auch Gefahren, und der dabei entstehende Staub kann die Gesundheit beeinträchtigen. Dank der CNC-Technologie ist das Steinmetzen heute deutlich einfacher. Ob dekorative Steinreliefs, Skulpturen, Figuren, Fräsen von Schrankplatten oder Grabsteingravuren – CNC-Steinfräsmaschinen erledigen diese Arbeiten vollautomatisch.

Stein-CNC-Fräsmaschinen unterscheiden sich von anderen Maschinentypen. Die gravierten Produkte sind schwer und das Material ist hart. Außerdem ist eine Wasserkühlung erforderlich. CATEKCNC Wir haben als Pioniere eine dreilagige, vollverschweißte und verstärkte Arbeitsplatte mit hoher Tragfähigkeit entwickelt, die problemlos über 7 Tonnen trägt. Dabei kommen einseitige Doppel- und Vier-Schienen-Systeme zum Einsatz. Bei höherwertigen Modellen verwenden wir ein einseitiges Drei-Führungssystem, das in einem großen Portalbearbeitungszentrum gefräst wird, um höchste Bearbeitungsgenauigkeit und Stabilität zu gewährleisten. Da die Steinbearbeitung eine Wasserkühlung der Werkzeuge erfordert und die Luftfeuchtigkeit in der Arbeitsumgebung relativ hoch ist, reichen herkömmliche Schmiermethoden für die Führungsschienen und Zahnstangen der CNC-Steinfräse nicht mehr aus. Wir setzen daher auf Ölimmersionstechnologie. Diese ermöglicht den Betrieb des Antriebs in Schmieröl, wodurch Rost und Korrosion effektiv verhindert und die Stabilität und Lebensdauer der Maschine deutlich verbessert werden.

Was ist eine Stein-CNC-Fräse?

Aufgrund der besonderen Eigenschaften von Stein ist seine Härte relativ hoch. Da Stein-CNC-Fräsen den Stein während des Bearbeitungsprozesses mehrfach bearbeiten müssen, ist eine hohe Steifigkeit der Maschine und eine entsprechend hohe Spindelleistung erforderlich. Da die Steinbearbeitung zudem untrennbar mit der Kühlung durch zirkulierendes Wasser verbunden ist, stellt die wasserdichte Konstruktion der gesamten Maschine hohe Anforderungen. Darüber hinaus muss die Oberflächenbeschichtung der Maschine speziell behandelt werden, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen und die Lebensdauer sowie die Stabilität und Präzision der Bearbeitung zu gewährleisten. Der Hauptunterschied zwischen Steinfräsen und anderen Fräsmaschinen liegt in der Konstruktion der mechanischen Struktur, während die Unterschiede im CNC-System gering sind.

• Bett: Im Gegensatz zu CNC-Fräsen für weichere Materialien ist der Rahmen einer Stein-CNC-Fräse in der Regel ein abgesenkter Tisch. Diese Konstruktion reduziert die Höhe des Portalrahmens erheblich, erhöht die Steifigkeit des Portalträgers und gewährleistet einen stabilen Bearbeitungsprozess. Die Materialladeplattform ist dreilagig verschweißt, um eine hohe Tragfähigkeit zu gewährleisten und Verformungen durch das wiederholte Be- und Entladen schwerer Steine ​​zu verhindern. Der Portalträger besteht aus 10 mm dickem, nahtlosem Vierkantstahl, ist sehr stabil, reduziert Vibrationen beim Steingravieren und verlängert die Lebensdauer des Werkzeugs. Rahmen und Blech werden vor dem Lackieren galvanisiert, um den Rostschutz und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

• Übertragungsstruktur: Da viele Bauteile der CNC-Steinfräse aus verstärkten Stahlplatten gefertigt sind, sind die Anforderungen an das Antriebssystem relativ hoch. Für alle Maschinen verwenden wir geschliffene Spindelwellen, um eine präzise Kraftübertragung zu gewährleisten. Die Zahnstangen sind aus Deutschland importiert und mit Schrägverzahnung ausgestattet, um das Drehmoment zu erhöhen. Die mehrspurige Führung der Führungsschienen sorgt für eine zusätzliche Steigerung der Tragfähigkeit.

• Motorantrieb: Angetrieben von einem leistungsstarken AC-Servomotor und ausgestattet mit einem japanischen SHIMPO-Getriebe, gewährleistet sie das hohe Drehmoment der gesamten Maschine und ermöglicht zudem Hochgeschwindigkeits-Steingravuren. Neben verbesserter Stabilität sorgt sie für präzise Bearbeitung und steigert die Bearbeitungseffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Fräsmaschinen erheblich.

• Gravierspindel: Bei der Steingravur kommt üblicherweise eine Spindel mit konstanter Leistung zum Einsatz, und die Vektorumrichtersteuerung verbessert die Stabilität des Gravurprozesses erheblich. Hinsichtlich der Spindelleistung verwenden wir, außer bei kleinen Jadegravurmaschinen, in der Regel schnelllaufende, wassergekühlte Frequenzumrichterspindeln mit einer Leistung von über 5.5 kW. In Kombination mit einem Wasserkühler gewährleistet die intelligente Temperaturregelung die lange Lebensdauer der Spindel.

• Kühlsystem: Da die Steinbearbeitung ein Prozess des Schleifens von Steinen mit Diamantwerkzeugen ist, muss während des Bearbeitungsprozesses kontinuierlich Wasser zur Kühlung auf die Werkzeuge gesprüht werden. Die Maschine verwendet verdickte Edelstahl-Wasserkanäle, die eine extrem hohe Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Durch die Verwendung von Vollschweißtechnik wird jegliches Wasserleck ausgeschlossen.

• CNC-System: Die Steuerung der Steinfräse erfolgt analog zu anderen Fräsmaschinen. Die verwendeten Steuerungssysteme sind sehr ähnlich. Gängige Systeme sind beispielsweise Mach3, DSP, NC-Studio und Syntec. Auch für die Programmierung kommen CAD/CAM-Softwarelösungen zum Einsatz.

Konfiguration

Verschiedene Strukturtypen von Steinbearbeitungsmaschinen

Portal-CNC-Fräser

Der Träger zeichnet sich durch große Spannweite, hohe Stabilität und hohe Tragfähigkeit (bis zu mehreren Tonnen) aus. Er eignet sich für die Bearbeitung von breitflächigen Steinen (z. B. für große Dekorplatten, Quarz-Arbeitsplatten für Schränke, Grabsteingravuren usw.).

Vertikale CNC-Fräse

Die Maschine zeichnet sich durch ihre vertikale Bauweise aus, bei der die Drehachse am Maschinenboden angebracht ist und das Material vertikal eingespannt wird. Sie verfügt über eine hohe Tragfähigkeit und eignet sich für die Bearbeitung von vertikalem Stein. Häufig wird sie für die 3D-Gestaltung großer Figuren, Skulpturen usw. eingesetzt.

Kleine Jade-Schnitzmaschine

Geeignet für die Bearbeitung und Gravur kleiner Werkstücke wie Griffe, Armbänder, Halsketten, Tischornamente aus Stein usw.

Anwendungsbereich der Stein-CNC-Fräse

• Grabsteinbildhauerei: wird verwendet, um Texte, Muster, Porträts und religiöse Motive auf Grabsteine ​​zu meißeln; unterstützt englische und andere mehrsprachige Schriftarten sowie komplexe Muster.

• Architektonische Dekoration: Steinmauern im Hintergrund, Steinlinien, Außenwände des Gebäudes, Säulen, Bodenfliesenmosaike, europäische Elemente (wie römische Säulen, Fensterrahmen) usw.

• Bildhauerei: Steinschnitzereien, Statuen, Menschenstatuen, Tierstatuen, abstrakte Skulpturen, komplexe Kurven, Steinschnitzereien usw.

• Heimdekoration: Dekorative Muster oder Aushöhlungen und Reliefarbeiten auf Schrankarbeitsplatten, Steinwaschbecken, Steinmöbeln (wie Steintischen, Steinbänken), Couchtischen, Paravents, Esstischen, Bars oder Ornamenten.

• Kunsthandwerkliche Produktion: wird zur Herstellung kleiner Steinkunstgegenstände verwendet, wie z. B. Siegel, Abzeichen, Tischdekorationen usw.

• Industrielle Formen: Steinformbearbeitung, verwendet für Gießerei- oder GFK-Bearbeitung.

Wie wählt man eine kostengünstige CNC-Fräse für die Steinbearbeitung aus?

CNC-Steinfräsmaschinen finden in verschiedenen Bereichen Anwendung, beispielsweise in privaten Ateliers, kleinen Unternehmen oder großen Fabriken. Ihre Nutzung lässt sich in Heim- und Industrieanwendungen unterteilen. Je nach Anwendungsfall variieren die Anforderungen an Leistung, Größe und Präzision der Maschine. Worauf sollten wir also bei der Auswahl einer Fräsmaschine achten?

Maschinenbearbeitungskapazitäten

Die Wahl der Maschine hängt von den zu bearbeitenden Produkten ab. Verschiedene Maschinentypen eignen sich für Gravuraufgaben unterschiedlicher Komplexität. Für 2D-Schnitte oder 2.5D-Reliefs genügt eine herkömmliche Drei-Achs-Fräse. Für Reliefgravuren mit Kurven oder 3D-Gravuren ist eine Maschine mit mehr als vier Achsen erforderlich.

Spindelleistung

Die Spindelleistung beeinflusst die Bearbeitungseffizienz. Da Stein in der Regel hart ist, benötigt er einen leistungsstarken Spindelmotor. Generell gilt: Je höher die Spindelleistung, desto höher die Arbeitseffizienz, insbesondere bei der Bearbeitung von hartem Stein. Für kleinere oder private Anwendungen empfiehlt sich eine wassergekühlte Spindel mit mindestens 3.5 kW. Für große Graviermaschinen ist eine Spindel mit mindestens 5.5 kW Leistung ratsam, um ausreichend Gravierkraft und -geschwindigkeit zu gewährleisten.

Verarbeitungsbereich

Die Bearbeitungsgröße der Maschine ist ebenfalls sehr wichtig. Sie müssen die passende Maschine entsprechend der Größe der Steine ​​auswählen, die Sie üblicherweise bearbeiten. Bei herkömmlichen Flachgraviermaschinen müssen Sie neben der Bearbeitungslänge und -breite auch die Dicke berücksichtigen. Die Gravurdicke des Standardmodells beträgt 200 mm. Für die Gravur dickerer Steine ​​können Sie je nach Bedarf eine höhere Maschine anfertigen lassen.

Maschinenstruktur

Sie sollten je nach Härte des zu bearbeitenden Gesteins einen leichten oder schweren Rahmen wählen. Wenn Sie beispielsweise einen harten Stein wie Granit gravieren möchten, genügt die Steifigkeit einer leichten Graviermaschine nicht den Bearbeitungsanforderungen. Die Vibrationen der Maschine während der Bearbeitung wären zu hoch, und es ist nicht möglich, hohe Präzisionsstandards zu erreichen. Auch die Art der Führungsschienen und Gewindespindeln beeinflusst die Langlebigkeit und Präzision der Maschine maßgeblich. Geschliffene Gewindespindeln sind stabiler und genauer als kaltgewalzte, können aber teurer sein. Wählen Sie die passende Maschinenkonfiguration entsprechend Ihren tatsächlichen Bedürfnissen. Käufer können sich beim Hersteller über die Vor- und Nachteile der verschiedenen Konstruktionsarten informieren, um die richtige Wahl zu treffen.

Steuerungssystem und Software

Software und Steuerungssystem sind ebenfalls entscheidende Faktoren. Viele Anwender sind mit der Programmierung nicht vertraut, und die Frage, ob sie Schulungen oder technischen Support benötigen, kann insbesondere für Erstanwender nach dem Kauf ein Problem darstellen. Im Allgemeinen bietet der Hersteller beim Kauf einer neuen Maschine kostenlose Schulungen und technischen Support für die Bedienung und Programmierung des CNC-Systems an.

Budget

Finden Sie das beste Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten entsprechend Ihrem Budget. Maschinen mit Komponenten internationaler Top-Marken sind zwar teurer, bieten aber eine bessere Leistung und höhere Zuverlässigkeit. Bei begrenztem Budget können wir Ersatzteile anderer Hersteller mit vergleichbarer Leistung wählen. So reduzieren wir die Kosten, ohne die Maschinenleistung wesentlich zu beeinträchtigen.

Schließlich sollten Sie beim Kauf einer Maschine auch Ihre zukünftigen Bedürfnisse berücksichtigen. Beispielsweise, ob Sie die Maschine bei einer zukünftigen Geschäftserweiterung aufrüsten möchten oder ob Sie spezielle Gesteine ​​unterschiedlicher Härte wie Marmor und Granit bearbeiten müssen. Es empfiehlt sich, alles auf einmal zu kaufen, um Probleme wie schlechte Bearbeitungsergebnisse oder gar die Unfähigkeit zur Bearbeitung aufgrund unzureichender Maschinenkonfiguration nach einer Geschäftserweiterung zu vermeiden.

Arten und Auswahl von Steinbearbeitungswerkzeugen

Die in CNC-Steinfräsmaschinen verwendeten Werkzeuge sind üblicherweise Diamant- oder Hartmetallwerkzeuge. Da Stein eine relativ hohe Härte aufweist, genügen herkömmliche Werkzeuge den Bearbeitungsanforderungen nicht. Auf dem Markt sind viele verschiedene Werkzeugtypen erhältlich, die sich im Wesentlichen in drei Kategorien einteilen lassen.

Steingesintertes Messer

Unter Verwendung von Korund als Rohmaterial und Metallpulver als Bindemittel werden mehrere Korundschichten bei hoher Temperatur und hohem Druck gesintert. Das Material zeichnet sich durch hohe Härte und ausgezeichnete Verschleißfestigkeit aus. Die Verbindung des Messerkopfes ist fest, verschleiß- und beschädigungsbeständig, formstabil, maßgenau, für hohe Schleifbelastungen geeignet und bruch- sowie feuerfest.

Sintermesser werden hauptsächlich für Textgravuren, Mustergravuren, Linienschnitte, Aushöhlen, Reliefgravuren, Schneiden, Bodenfräsen usw. von Granit, Sandstein oder anderen harten Gesteinen verwendet. Für die Gravur weicher Gesteine ​​wie Marmor empfehlen wir die Verwendung von Diamantmessern. Diese bieten bessere Gravurergebnisse, höhere Gravurgeschwindigkeiten und sind kostengünstiger. Wir raten Anwendern dennoch, das passende Messer je nach Material auszuwählen. Wer sich aus Kostengründen für ein billiges Werkzeug entscheidet, riskiert höhere Kosten für Strom und Arbeitsaufwand, beispielsweise durch eine geringere Gravurgeschwindigkeit. Das Endergebnis ist dann teurer als der Nutzen. Tatsächlich sind die Stromkosten bei der heutigen Bearbeitung von Steinreliefgravuren in der Regel höher als die Messerkosten.

Aufgrund der hohen Härte des Gesteins verschleißt und verformt sich das Sintermesser während des Gebrauchs. Daher sind die meisten im Handel erhältlichen Granitreliefs einfache, großflächige Reliefs. Verwendet werden meist Kugelkopfmesser mit großem R-Winkel an der Spitze. Bei sehr komplexen Granitreliefgravuren, die mit kegelförmigen Kugelkopfmessern mit 3–4 mm kleinem Winkel an der Spitze ausgeführt werden müssen, sollten Bearbeitungsparameter wie die Geschwindigkeit reduziert werden, um eine übermäßige Verformung des Messerkopfes und damit eine Beeinträchtigung des Gravurergebnisses zu vermeiden.

Geschmolzenes Diamantschneidmesser

Die Herstellung von Diamantschneidmessern erfolgt durch das Aufbringen künstlicher Diamantkörner auf die Oberfläche des Messerstegs nach dem Brennen in einem Elektroofen und anderen Anlagen. Diese Messerart ist kostengünstig, jedoch weniger verschleißfest als Sintermesser. Diamantschneidmesser werden aufgrund ihrer hohen Schnittgeschwindigkeit und des guten Schnittergebnisses häufig für Reliefarbeiten in weichen Gesteinen wie Marmor und Blaustein eingesetzt.

Für die Auswahl dieses Messertyps sind drei Größenparameter wichtig: Schaftdurchmesser, Spitzengröße und Klingenlänge. Beispielsweise bedeutet „1/2 6X100“, dass der Schaftdurchmesser 12 mm, die Spitzengröße 6 mm und die Klingenlänge (konischer Kopf) 100 mm beträgt.

Bei der Wahl des Schaftdurchmessers geht es vor allem darum, eine angemessene Stabilität des Fräskörpers zu gewährleisten, um ein Brechen des Fräsers zu verhindern. Aufgrund der unterschiedlichen Härte der verwendeten Steine ​​variieren auch Frästiefe und -geschwindigkeit. Darüber hinaus unterscheiden sich verschiedene Oberfräsen in Details wie der strukturellen Steifigkeit und der Spindelvertikalität, wodurch unterschiedliche Anforderungen an die Schaftstabilität gestellt werden. Im Allgemeinen beträgt der gängigste Schaftdurchmesser beim Reliefschnitzen mehr als 8 mm. Für Reliefs bis 20 mm ist ein Schaftdurchmesser von 8 mm empfehlenswert; für Reliefs über 20 mm empfiehlt sich ein Schaftdurchmesser von 10 mm. Wenn die Oberfräse eine hohe Leistung erbringt und der Anwender Hochgeschwindigkeitsgravuren benötigt, kann ein Schaftdurchmesser von möglichst großem gewählt werden, um den Anforderungen der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung gerecht zu werden.

Bei der Auswahl der Werkzeugspitze sollte, sofern die Anforderungen an die Gravurgenauigkeit erfüllt werden können, möglichst ein Modell mit größerer Werkzeugspitze gewählt werden. Denn je größer die Werkzeugspitze, desto länger die Lebensdauer. Beispielsweise kann eine 6 mm große Werkzeugspitze die Anforderungen an die Gravurgenauigkeit erfüllen. Daher sollte man eine 3 mm oder 4 mm kleine Werkzeugspitze vermeiden.

Bei der Wahl der Klingenlänge müssen die Planheit des Steins und die Gravurtiefe berücksichtigt werden. Um ein Abschleifen des Griffs zu vermeiden, sollte die Klingenlänge mit einem gewissen Spielraum gewählt werden. Beträgt die Gravurtiefe beispielsweise 26 mm, empfiehlt sich ein Werkzeug mit 30 mm Klingenlänge; bei 15 mm hingegen ein Werkzeug mit 20 mm Klingenlänge.

PCD-Polykristallin-Diamantmesser

Schnellarbeitsstahl-Hartmetall-Polyethylen-Diamant (PCD) besteht aus Diamantpulver und einem Metallbinder, die unter hohem Druck und hoher Temperatur gesintert werden. Durch Vakuumschweißen und Mikroschleifen im Herstellungsprozess werden Schärfe und Festigkeit der Klinge optimiert. Die Härte erreicht bis zu 8000 HV und ist damit etwa zehnmal so hoch wie die von Hartmetall. Die Wärmeleitfähigkeit beträgt 700 W/mK und ist damit fünfmal so hoch wie die von Hartmetall. Der Reibungskoeffizient liegt zwischen 0.1 und 0.3, und die Haftung an Nichteisenmetallen und nichtmetallischen Werkstoffen ist sehr gering.

Dieses Werkzeug wird häufig zum Gravieren verwendet und zeichnet sich durch hohe Härte, lange Lebensdauer, hohe Gravurgenauigkeit und gute Ergebnisse aus. Laut Rückmeldungen vieler Anwender beträgt die durchschnittliche Lebensdauer mehr als 10,000 Gravuren.

Häufige Ursachen und Lösungen für Fehlfunktionen von CNC-Steinfräsmaschinen

Die Bewegungsachse der CNC-Fräse reagiert nicht oder ist blockiert.

• Die Steuerkarte ist locker oder defekt. In diesem Fall muss die Stromzufuhr zur Maschine unterbrochen, das Innere des Schaltschranks gereinigt und der Stecker bzw. die Klemmenleiste auf festen Sitz überprüft werden. Falls sie locker ist, muss sie festgezogen werden.

• Laufwerksfehler. Prüfen Sie, ob die Kontrollleuchte oder das Display des Laufwerks normal funktioniert. Falls nicht, prüfen Sie es nach dem Aus- und Wiedereinschalten erneut.

• Antriebsmotor defekt. Tauschen Sie den Treiber der intakten Welle mit dem Treiber der defekten Welle. Falls das Problem weiterhin besteht, überprüfen Sie die Leitungs- bzw. Motorverbindung zwischen Treiber und Motor.

• Die Kupplung ist defekt oder locker. Schalten Sie die Stromzufuhr ab und öffnen Sie die Schutzabdeckung der Maschine, um zu prüfen, ob die Schrauben an der Verbindung zwischen Motor und Gewindespindel fest sitzen oder beschädigt sind. Beschädigte Schrauben müssen umgehend ausgetauscht werden.

• Die Gewindespindel ist defekt oder die Mutter beschädigt. Nach dem Ausschalten die Gleitplatte manuell verschieben, um zu prüfen, ob die Gewindespindel blockiert oder gebrochen ist, und ob die Spindel locker oder falsch positioniert ist.

• Der Schieber ist defekt. Prüfen Sie, ob er beschädigt oder durch unzureichende Schmierung mit Steinstaub verstopft ist. Er sollte sorgfältig geprüft und gereinigt werden.

• Einstellen der Antriebsparameter. Prüfen Sie, ob die Parameter jeder Achse in den Software-Systemparametern mit den Anfangsparametern übereinstimmen und ob sich die Antriebsparameter geändert haben. Passen Sie diese gemäß der Bedienungsanleitung an.

Die Maschine kann den festgelegten Pfad nicht verarbeiten.

• Der Dateipfad ist falsch. Überprüfen Sie, ob es Probleme mit dem eingegebenen Pfadcode gibt, ob die Pfadsimulation ordnungsgemäß funktioniert und ob Code fehlt oder fehlerhaft ist.

• Elektrostatische Störungen. Prüfen Sie, ob die Maschinenverkabelung beschädigt ist und ob die Erdungsleitung ordnungsgemäß angeschlossen ist.

• Es liegen Probleme mit den Softwareeinstellungen vor. Überprüfen Sie die Softwareeinstellungen, um festzustellen, ob durch Bedienungsfehler oder versehentliche Berührungen fehlerhafte CNC-Systemparameter vorliegen.

• Laufwerksausfall oder falsche Einstellungen. Prüfen Sie, ob die Stromversorgung und das Display des Laufwerks ordnungsgemäß funktionieren und ob sich die Laufwerksparameter geändert haben.

• Fehler im Datenkabel. Bei einer Steuerkarte oder einem DSP-Steuerungssystem prüfen Sie, ob das Datenkabel zwischen Griff bzw. Computer und Maschine fest sitzt. Ist es fest, prüfen Sie es auf Beschädigungen oder ziehen Sie den Stecker ab, um die Kontakte zu prüfen.

• Problem mit dem Computersystem. Handelt es sich um einen Computer, der von einer Software gesteuert wird, überprüfen Sie, ob der Computer eine Fehlfunktion aufweist, und verwenden Sie eine Antivirensoftware, um festzustellen, ob er mit einem Virus infiziert ist usw.

Die Fräsnut bzw. der Fräsboden ist nicht glatt.

• Die Spindel steht nicht senkrecht zum Tisch. Da der Stein hart ist, treten während der Bearbeitung häufig Stöße und Vibrationen auf. Wird die Spindel über einen längeren Zeitraum nicht rechtzeitig und effektiv gewartet, kann sie sich leicht neigen. In diesem Fall kann die Spindel mithilfe einer Prozent- oder Mikrometerschraube korrigiert werden.

• Das Werkzeug hat ein Problem. Prüfen Sie, ob die Werkzeugqualität den Anforderungen entspricht, ob das Werkzeug schief sitzt oder beschädigt ist, und ersetzen Sie es gegebenenfalls durch ein neues Werkzeug. Anschließend können Sie den Vorgang wiederholen.

• Problem mit dem CNC-System. Ändern Sie die Bearbeitungszeichnung und führen Sie den Prozess erneut durch. Prüfen Sie, ob der Bearbeitungsprozess normal verläuft, um festzustellen, ob ein Problem mit dem Steuerungssystem vorliegt.

Die Spindel stoppt und das Rotationsgeräusch ist ungewöhnlich.

• Der Stecker ist locker. Überprüfen Sie nach dem Ausschalten des Geräts, ob der Luftfahrtstecker, der den Wechselrichter und die Gravierspindel verbindet, locker ist oder einen Kurzschluss aufweist.

• Der Wechselrichter ist falsch eingestellt oder hat einen Defekt. Prüfen Sie, ob die Anzeige des Wechselrichters korrekt ist. Im Fehlerfall ermitteln Sie die Bedeutung des Fehlercodes anhand der Bedienungsanleitung (z. B. Überlastung, Überstrom usw.) und lokalisieren Sie die Fehlerursache.

• Fehler der Steuerkarte. In diesem Fall können Sie die RUN-Taste am Frequenzumrichter drücken, um zu prüfen, ob die Spindel normal läuft. Falls ja, ist entweder die Steuerkarte und die Anschlussleitung des Umrichters oder die Steuerkarte selbst defekt.

• Interne Ursachen der Spindel. Ein Ausfall des Spindelrotormotors oder des Lagers führt zum Stillstand der Spindel oder zu ungewöhnlichen Geräuschen. Falls eine Ersatzspindel vorhanden ist, können Sie diese testweise einsetzen oder einen Techniker zur Fehlerbehebung kontaktieren.

Die Maschine kann normalerweise nicht zum mechanischen Ursprung zurückkehren.

• Die Bewegungsrichtung ist entgegengesetzt. Überprüfen Sie, ob die Systemparameter oder die Treibereinstellungen korrekt sind. Sie können die Bewegungsrichtung ändern, indem Sie die Motorrichtung anpassen oder die entsprechende Zeile in den Systemparametern ersetzen.

• Defekter Endschalter. Prüfen Sie, ob die fotoelektrische Endschalteranzeige funktioniert und ob die Leitung beschädigt ist. Ersetzen Sie den Endschalter im Fehlerfall umgehend.

• Antriebs- oder Motorausfall. In diesem Fall können Sie die Steuerung manuell übernehmen, jede Achse einzeln überprüfen und feststellen, ob die Bewegung normal verläuft. Sollte alles in Ordnung sein, prüfen Sie bitte andere mögliche Ursachen.

Problem mit der automatischen Werkzeugeinstellung

• Die Oberfläche des Einstellwerkzeugs ist mit Isoliermaterial versehen. Das Einstellwerkzeug kann nur Metallkontakt erkennen. Befindet sich ein isolierender Gegenstand im Weg, kann der Einstellvorgang nicht abgeschlossen werden. In diesem Fall muss der Fremdkörper entfernt und der Test wiederholt werden.

• Störungen durch statische Elektrizität. Prüfen Sie mit einem Teststift, ob statische Elektrizität die Funktion des Einstellgeräts beeinträchtigt, und prüfen Sie, ob die Schrauben der Erdungsklemme locker sind und ob das Erdungskabel ordnungsgemäß angeschlossen ist.

• Fehler im Stromkreis des Werkzeugeinstellgeräts. Prüfen Sie, ob die Verbindungsleitung zwischen dem Werkzeugeinstellgerät und der Steuerung beschädigt ist. Falls keine Beschädigung vorliegt, ist wahrscheinlich das Werkzeugeinstellgerät defekt.